takya.ru страница 1страница 2 ... страница 7страница 8
скачать файл


1.Технология производства гнуто-клееных заготовок из шпона.

Гнутоклееные заготовки из шпона представляют собой слоистый материал, которому в процессе склеивания придают требуемую форму. Для повышения эстетических качеств изделий заготовки в процессе изготовления облицовываются строганым шпоном, облицовочными пленками на основе декоративной бумаги или другими листовыми материалами. Наиболее существенное положительное качество деталей из гнутоклееных заготовок — возможность формирования их с весьма разнообразными профилями при сравнительно небольшом расходе древесины.

Гнутоклееные заготовки можно условно классифицировать по профилям преимущественно с прямолинейными поверхностями и с криволинейными, замкнутым и незамкнутым, симметричным и несимметричным, а также по видам — круглые, трапециевидные, уголковые, Г-образные, П-образные, JI-образные, дугообразные и другие, более сложные по конфигурации. Заготовки производят и с одновременным изгибом пакета в двух направлениях — двояковыпуклыми.

Детали изделий из гнутоклееных заготовок выполняют чаще всего несущие функции, поэтому форма их профиля и расположение слоев шпона в пакете должны быть такими, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование древесины в конструкции.

Из гнутоклееных заготовок выпускают детали мебели спинки, сиденья, ножки, подлокотники стульев и кресел, ящики, полки корпусной мебели и др. В строительстве гнутоклееные профили из шпона применяют в качестве погонажных изделий из которых изготавливают несущие конструкции — балки, фермы, а также обрамления ограждающих конструкций. Их применяют и для изготовления пространственных конструкций перекрытий зданий и сооружений.

Гнутоклееные заготовки производят из древесины различных, пород, предпочтительно однородной, хорошо поддающейся гнутью. Для строительных профилей рекомендуется применять хвойную древесину, меньше подверженную биологическим действиям. При изготовлении мебельных гнутоклееных заготовок шпон склеивают карбамидоформальдегидными клеями, а строительных профилей — фенолформальдегидными.

Гнутоклееныезаготовки с учетом их назначения должны обладать высокими прочностными показателями. Предел прочности при скалывании по клеевому слою в зависимости от породы древесины 1,5—2 МПа, а предел прочности при чистом изгибе (разгиб, сгиб) в зависимости от конфигурации профиля и породы древесины 13—57 МПа.

Заготовки из шпона для мебели бывают также плоскосклееными. На основе их можно получить целые элементы мебели. Достоинство их — отсутствие соединений в узлах, что повышает долговечность мебели в целом. Этим заготовкам присущи все положительные качества гнутоклееных заготовок однако процесс их изготовления отличается высокой трудоемкостью 42-70 чел.-ч/м3. Разновидность гнутоклееных изделий, производимых с применением лущеного шпона,— фанерные трубы, изготавливаемые преимущественно методом рулонной навивки на каландр двухслойной фанеры. Трубы выпускают длиной 5—7м причем каждая состоит из звеньев длиной 1,4—1,5 м, соеднненых между собой клеем на конус. При монтаже трубы соединяют друг с другом с помощью фанерных муфт, металлических фланцев и т. д.

Диаметр труб 50—300 мм, толщина стенки в зависимости от диаметра 6,5—13 мм. В зависимости от максимально допустимого давления в трубах их выпускают двух марок — Ф-1 для использования при рабочем давлении 0,6—1,2 МПа и Ф-2 при давлении 0,3—0,6 МПа. Допустимое давление тем больше, чем меньше диаметр трубы.

Фанера для труб состоит из двух взаимно перпендикулярных слоев обычно березового шпона различных толщин. Для труб диаметром 50—150 мм применяют фанеру толщиной 1,5 мм из шпона толщиной 0,5 и 1,15 мм, для труб большего диаметра-фанеру толщиной 1,75 мм из шпона толщиной 0,8 и 1,15 мм. Фанеру для труб марки Ф-1 изготавливают из шпона сорта В, а для труб марки Ф-2 из сорта ВВ. Формат фанеры обычно 1525x1525 мм. Шпон, фанеру и звенья труб склеивают клеями повышенной водостойкости. Фанерные трубы обладают высо­кими физико-механическими свойствами: предел прочности при растяжении 68,6—78,5 МПа, при сжатии 49,1—58,8 МПа, при изгибе 39,2-44,1 МПа; предел прочности при скалывании по клееному слою 2,45-2,49 МПа; модуль упругости 9806,5 МПа, Ценные качества труб - их небольшая плотность 700-800 кг/м*, немагнитность, диэлектрические свойства, стойкость к химическим реагентам, практическая водонепроницаемость, малая теплопроводность. В соответствии с этими качествами фанерные трубы применяют для транспортировки жидких и сыпучих веществ для изготовления строительных конструкций (мачт, ферм), дли деталей машин (роликов, валков).



2.Технология производства декоративной фанеры. Схемы сборки пакетов. Режимы склеивания.

Бывают марки ДФ-1, ДФ-3 с прозрачным бесцветным и окрашенным покрытием на основе сульфатной бумаги ДФ-2, ДФ-4 с непрозрачным покрытием. Использ бумага на кот нанесен рисунок, имитир структурный рисунок. Исходн мат-ом для пр-ва ДФ явл лущеный шпон толщиной 1,15-1,5 мм, бакелитовая пленка, текстурная бумага, КФ смолы, КМ смолы м использ водн раствор фенольн смолы. Толщина фанеры от 3 до 12 мм, формат 1220*2440

РИС.

Во избежание прилипания Ме прокладки смазыв анелиновой к-ой , смесь жидких жирных кислот получ-х из растит-х масел непригодных для пищевой промышл-ти горчичная, соевая, рапсовая.



Режимы: Темпер плит пресса в момент загрузки д б не выше 30 С, охлаждение плит пресса после склеив-я не снижая давл-я до темпер 25-30 С.

1. Толщина 3 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 15, охлаждение – 15, выгрузка – 2, цикл – 50.

2. Толщина 12 мм: Темп плит пресса – 140-145 С, P=3МПа. Время, мин: загрузка – 3, прогрев – 15, склеивание – 22, охлаждение – 25, выгрузка – 2, цикл – 67.

Учитывают фанеру в м2. Листы пакуют в пакеты массой не более 90 кг. Уклад лицевыми сторонами друг к другу и м/у ними проклад лист бумаги. Примен фанеру в кач-ве облицовочн мат-ла в строит-ве, мебельн промышл-ти. При изготовлении декоративной фанеры пакеты собирают со 'I взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона и на­ложением на одну или две наружные поверхности пропитанной смолами бумаги.



Пакеты набирают в металлических прокладках, причем об­лицовочный слой пакета должен быть обращен к полированной или шлифованной поверхности прокладки. Склеивают декора­тивную фанеру в обычных многоэтажных гидравлических прес­сах. Прокладки перед началом работы протирают мягкой сухой ветошью, смазывают тонким слоем чистой олеиновой кислоты или веретенным маслом и насухо вытирают. Перед последую­щими запрессовками полированные поверхности пластин только протирают сухой чистой ветошью. Чтобы прессуемые пакеты не прилипали к краям пластин, перед каждой прессовкой на них наносят тонкий слой смазочного состава.


3.Методика подбора и расчета основного технологического оборудования цеха фанеры.

Программа (производственная мощность) - это максимально возможный го­довой объем выпуска продукции при полном использовании головного оборудо­вания (клеильных прессов) при работе в 3 смены. Для расчета программы и по­следующих работ необходимо иметь следующие исходные данные:

а) точное описание продукции с указанием ее марки и размеров;

б) марку головного оборудования (прессов) и их количество;

в) характеристики используемого сырья (порода, средний диаметр, длина, распределение по сортам), возможности поставки в кряжах или чураках, способ доставки (водный или сухопутный).

Производительность Пчас определяют отдельно для каждой марки продукции

Пчас= Qэт×Кф×Кпр ×Км ×Кт ,

где Q3m - часовая производительность эталонного пресса, за который принимает­ся пятнадцатиэтажный пресс с немеханизированной загрузкой и выгрузкой па­кетов фанеры лиственных пород марки ФК размером в чистоте 1525х1525 мм, толщиной 4 мм, трехслойной, по 4 листа в каждом промежутке пресса (при этих условиях Оэт= 3,35.м3/ч); Кф - коэффициент формата, равный отношению пло­щади обрезного листа фанеры к площади эталонной продукции; Кпр - коэффи­циент промежутков, равный отношению числа этажей пресса, данного в зада­нии, к числу этажей эталонного пресса (характеристики прессов приведены в табл. 6.3); Км - коэффициент механизации (для цехов с предварительной под- прессовкой пакетов Км = 0,95, в остальных случаях Км = 1,02); Кт - технологи­ческий коэффициент фанерной продукции данного типоразмера (табл.8.1-8.3).

Технологический коэффициент выражает степень трудоемкости данного вида продукции по отношению к эталонной - чем меньше коэффициент, тем больше затрат требует изготовление фанеры данной марки. При нахождении нужного коэффициента следует выписать из таблицы все параметры, сопутствующие данному технологическому коэффициенту (слойность, число листов в проме­жутке пресса, марку клея и т.п.).

Годовая программа М определяется по формуле, м ,

М= Пчас N Тэф,

где N - число прессов; Тэф - фонд эффективного времени работы одного прес­са, Тэф = 260 . 3 . 7,69 = 6000 ч, где 260 - число рабочих дней в году; 3 - число смен; 7,69 - средняя продолжительность смены, ч.

Все расчеты выполняются отдельно для каждой заданной марки продукции.

4.Способы нанесения клея на шпон, их преимущества и недостатки.

Нанесение клея на шпон осуществляют клеенаносящими станками следующими способами:



1.контактным (наиболее широко распространен). Дан. метод осуществляется на станках барабанного (вальцевого) типа. Они бывают с дозирующими вальцами и без них. Поверхности клеенаносящих барабанов м.б. гладкими или рефлеными, МЕ или обрезиненными. Применяют клеевые вальцы марок КВ-14, КВ-18, КВ-28. Клеевые вальцы отличаются простотой конструкции, но имеют ряд недостатков:

1. малая прочность;

2. неравномерное нанесение клея на поверхность листов шпона;

3. деформация и разрывы листов шпона особенно при применении вязких смол и клеев.



2.наливом. Лист шпона перемещается транспортером под клееналивной головкой, из которой через донную щель проходит клеевая завеса и равномерно наносится на поверхность шпона. Высота установки головки над поверхностью шпона 60-100 мм, скорость подачи шпона 1,5-3 м/с. Нанесение клея при этом способе осуществляется только на одну сторону шпона, при этом шпон не должен иметь сильного коробления.

3. экструзией. Способ нанесения клея экструзией осуществляется на шпон в виде нескольких полос через экструзер, т.е. под давлением. Метод дает возможность снизить расход клея до 50-60 г/м2, причем технологические потери клея при этом способе не превышают 5% (при контактном - 20%). Производительный способ.

4. Распыление(механическое или пневматическое). Клей вытекает с большой скоростью ч/з сопло и с второго конала подается воздух, кот разбивает его на мельчайш частицы. Для подобн нанес-я использ форсунки, имеющ 2 или 3 раб канала. В один подается сжатый воздух. А в 2-а других смола и отвердитель. Для данн способа характерн большие потери клея 30-40%=>применение этого способа ограничено. При механич распыл-и сам клей подается подается в форсунку под большим давлением и выбрасыв-ся из сопла в распыленном виде на пов-ть.

5. Пропитка в ваннах. Используется при изготовлении слоистых пластиков и бакелизир-й фанеры. М осущ-ся в холод ваннах или горячее холодных.

5.Основные материалы для изготовления древесных слоистых пластиков. Марки ДСП.

ДСП – мат-л изгот из пропит листов лущ шпона, склеен водораств и спиртораств смолами в процессе термич обработки а при относ высоком давл-и

Технологический процесс:

подготовка шпона. 2. Пропитка. Наиболее распространенным сп-м является метод вымачивания в холодных ваннах: смолу товарной концентрации до 28-36%, t-ра 20-25 С, пропитка в теч 1-2 часов, затем контейнер со шпоном в верт-ном положении выдерживается в теч 30 мин для стекания избытка раствора. 3. Для сушки шпона после пропитки исп-ся суш-ая камера конвейерного типа: t-ра 80-90 С, ск-ть воздуха до 2 м/c. 4. Сборка пакетов: пакеты собирают в соотв с конструкцией плиты или пластика и в зав-ти от размера. При сборке коротких листов исп-ся форматный или прирезанный шпон. При непрерывной схеме сборки продольные листы уклад-ся в нахлестку, а поперечные – встык. 5. Прессуют собранные пакеты на Ме-х прокладках, во избежание прилипания к-ые смазываются алеиновой к-той, в многоэтажных гидравлич-х прессах, снабженных загр-ми и разг-ми этажерками. Затем смыкаются плиты пресса и в теч 30 мин постепенно доводят давление до требуемого по режиму 15-20 Мпа и одновременно нагрев плиты до 145-155 С. При достиж-и треб-го р и t ведется отчет треб-го вр-ни выдержки, при усл-ии 5 мин на 1 мм готового пластика. Затем перекрывают подачу пара в плиты пресса и в теч 10-20 мин производят воздушное охлождение плит пресса, а вместе с этим и самого пластика. Плиты пресса пропуск холодн воду и охлож-т до 50 С. Перед выгрузкой плиты выдерж в прессе не снимая давл-я из расчета 0,5-1 мин на 1 мм толщины пластика. Такая длит-ть прессов-ия преследует цель снижения внутр напряжений в пластике. 6. Выгруженный из пресса пластик выдерживают в плотных стопах >= 12 ч. 7. Обрезают с 4-х сторон на круглопильных станках пилами с твердосплавными напайками зубьев.

6.Характеристика процесса лущения и влияние его на качество шпона.

Лущение – процесс отделения тонкой ленты стружки(шпона) поперек волокон при вращении цилиндрической заготовки(чурака) и прямолинейной радиальной подаче ножа.



β -угол заострения(заточки лущ.ножа)

α –задн. угол,образуемый задней гранью ножа и касательной пов-ти чурака в точке касания

δ-угол резания; δ=β+α

β1-угол заостр. прижимной линейки

h-высота установ. ножа относительно оси шпинделей

h=(0,5-1)мм выше оси шпинделей; для чурака D=30см, h=0,5-1 ммвыше оси шпинделе; при D< 30 см, h=0

h0-высота установки линейки над ножом

S0-расстояние между ножом и линейкой.

Сырьём для получения лущёного шпона служат кряжи из древесины мягких и твёрдых лиственных и хвойных пород. Кряжи раскраивают на чураки.

На величину угла заточки ножа влияет порода др-ны,толщ.шпона и качество стали ножа. Силы резания, возн. при лущении вызывают изгиб ножа и могут привести к его излому.

Т.о угол заточки находится в пределах 18-25°.При большом задн.угле наблюдается вибрация ножа и получ-ся шероховатый шпон, особенно к концу лущения. Т. к. передняя грань ножа давит на шпон, откалывает и сминает его. На левой стороневозникают трещины, которые могут привести к поломке шпона. При малом заднем угле наблюдается значительное давление задн.грани на чурак, увелич-ся сила трения и может наступить момент, когда чурак расколется, в лучшем случае изогнется, и получится разнотолщиный шпон, особенно к концу лущения. Поэтому для чурака d до 300мм задн. угол следует установить в пределах от 30мин до 2°.В процессе лущения по мере уменьшения d чурака следует уменьшить и задн.угол в указан.выше пределах. Такое возможное изменение предусмотрено в конструкции лущил.станков. Для уменьшения напряжения на обратной стороне ленты шпона необходимо стремиться к уменьшению угла резания, увязав это с толщиной шпона.



7.Классификация клеев. Требования, предъявляемые к ним.

Клеями для склеивания др-ны явл-ся в-ва и их композиции, кот при нагревании или обычной темп-ре вследствие хим. реакций обладают св-вом затвердевать и соединять склеиваемые пов-ти.

Классификация:

1.По происхождению:

- животные (мездровый, жирный, костный, казеиновый, альбуминовый);

- растительные (крахмальный, декстриновый);

- минеральные (силикатный, гипс);

- синтетические.

2.По составу:-одно-многокомпонентные (совмещенные и комбинированные).

3. По способу получения:

- поликонденсационные – образ-ся в рез-те реакции поликонденсации не менее 2 хим веществ,

- полимеризационные – получаются в результате реакции полимеризации одного или нескольких исходных мономеров (поливинилацетатные, полихлорвиниловые, полиакриловые и др.).

4. По отношению к нагреванию:- термореактивные (необратимо отверждаются),- термопластичные (например, поливинилацетатные, полиамидные и др.).

5.По водостойкости:- смолы повышенной водостойкости (стойкие к действию кипящей воды);- смолы средней (хар-ются стойкостью в холодной воде);- неводостойкие дают клеевые соединения, кот полностью разруш-ся в холодной воде (ПВА).

6.По внешнему виду: жидкие, пленочные, порошкообразные.

7.По виду растворителя: водо-, спиртораств-ые.

Основной ингредиент клея – в.-во, непосредственно участвующее в склеивании.

В кач-ве основ клеев использ разл синт смолы, а также натуральные, н.-р, белковые.



Растворители: вода, спирт, ацетон, этил-, бутилацетаты и др. Применяются для регулирования концентрации связующего.

Отвердители – в.-ва, регулирующие процесс отверждения связующего. Для карбомидных смол: при горячем склеивании используется хлористый аммоний (предп.), сульфатаммоний, персульфатаммоний и др.; для холодного склеивания - щавелевая кислота, молочная или лимонная. Для фенолформальдегидных смол: сернокислый аммоний; для холодного отверждения – “контакт Петрова” (смесь нафтеновых кислот).

Стабилизаторы – в.-ва, способствующие более длительному сохранению св.-в клея (“жизнеспособность”): карбомид, ацетон, спирт.

Наполнители – порошкообразные или волокнистые мат-лы, кот вводят в состав клея для улучш физико-мех, технол и эксплуатац св-в клея, а также для уменьш расхода смол и снижения их токсичности. Неорганические наполнители: каолин (использ чаще), гипс, мел, аэросил (тонкоразмолотое стекло), фосфогипс (отход производства фосфорной килоты). Неорг. н. не набухают в воде и не растворяются в ней, предотвращая “пробитие” клея. Органические наполнители: древ-ая мука, лигнинная мука, измельч-я кора различных пород, мука злаковых. Эти наполнители хорошо набухают в воде, активно адсорбируют.

Пластификаторы – в-ва, добавляемые в растворы синт. смол для ↑ эластичности клеевых пленок после отвержд-я. Для этой цели используют воск, этиленгликоль, синтетические латексы, казеин.

Антисептики – водят в клеи для придания им огнестойкости (хлор.-и бромсодержащие органич в-ва, бораты цинка и бария, некот наполнители: мел, каолин, фосфогипс, аэросил).

Тиксотропные в-ва – использ в тех случаях, когда клею необх придать способность удерживаться на пов-ти, особенно вертикальной, не стекая с нее.

Вспениватели – применяют для экономии клеев, снижения впитываемости их в древесину (альбумин, карбонаты некоторых нитратов).

8.Прессование ДСтП. Способы и режимы прессования. Интенсификация процесса. Производи тельность пресса горячего прессования.

По способу прессования: плоского и экструзион. прессования. В плитах плоск. пресс-ния древес. частицы (ДЧ) расп-ны //-но их пл-сти. Такие плиты получают при прилож. усилия / -но их пласти в многоэт. или одноэт. прессах период. или непрер. дей-вия. В плитах экструзион. пресс-ния ДЧ расп-ся преимущ. по их пл-сти. Такие плиты получ. в экструзион. прессе непрерыв. дей-вия при приложении прессующ. усилия //-но их пл-сти.

Произв-ть:

Т-время за кот рассчит произв-ть пресса; n – число этажей пресса для горячего прессования; F – формат ДСтП в обрез-м виде,м2; S – толщина шлифованной плиты, мм; - припуск на колибров-е и шлифование ,мм; - удельн продолжит-ть прессов-я в завис от марки и сорта плит , темпер-ры продолжит-ти отверждения и концентрации связующего, мин/мм; - вспомогат время в мин; К1 – коэф-т использ-я раб времени; К2 – коэф учит-щий потери плит связанные с физ-мех испытаниями



9.Технология плит МДФ.

Схема технологического процесса изготовления MDF в качест­ве основных включает три блока: выработка древесного волокна, формирование ковра и горячее прессование.



В производстве используются круглое сырье и технологическая щепа как хвойных, так и лиственных пород. Система подачи и пе­реработки включает окорочные станки, рубительные машины, транс­портировку щепы и коры. Круглое сырье поступает в окорочный барабан для мягкого отделения коры.

Изготовленная из окоренных бревен на рубительных машинах щепа поступает в свой бункер. Технологическая щепа, кора или опилки из хранилищ или с открытых площадок - в другой бункер. Сырье сортируется на соответствующих ситах, при этом происходит удаление пыли и песка, что увеличивает срок службы оборудования.

Для получения древесного волокна используется система Defi- brator™. Сушка волокна происходит в трубе-сушилке горячим воздухом - очищенными дымовыми газами, полученными от сжи­гания древесных отходов. Предпочтение отдается двухступенчатой сушилке с системой рециркуляции воздуха (со второй ступени на первую), что уменьшает суммарный объем воздуха на сушку и энергопотребление.

Формирование ковра завершается подпрессовкой для уплотне­ния и подготовки к подаче ковра в горячий пресс. Послепрессовая обработка организуется таким же образом, как на современных линиях производства ДСП.



скачать файл


следующая страница >>
Смотрите также:
1. Технология производства гнуто-клееных заготовок из шпона
1163.96kb.
Технология производства заготовок в машиностроении методом горячей объёмной штамповки
94.8kb.
Рабочая программа дисциплины материаловедение. Технология конструкционных материалов. Форма обучения
166.84kb.
Предназначен для плоскостной обработки заготовок из различных пород древесины и получения базовой поверхности заготовок высокого качества и широкого диапазона размеров
63.93kb.
«Производство карбоксиметилцеллюлозы (кмц) и полианионной целлюлозы (пац)». Приведены исходные данные и методика расчета материальных и тепловых балансов производства ингибиторов коррозии
288.06kb.
Тематический план по предмету: «Технология производства сварочных конструкций» № темы
15.78kb.
Описана технология прессования заготовок для снаряжения тэн-ов, работающих при больших тепловых нагрузках
25.28kb.
Стоимость и параметры 8-ми этажных роликовых сушилок лущеного шпона
64.58kb.
Ооо птк полимер-технология
57.15kb.
Конструирование и технология производства эва
80.46kb.
Закрытое формование 02/08 Органические пероксиды для закрытого формования
143.87kb.
Технология керамического производства лесостепного Алтайского Приобья в эпоху поздней бронзы
184.31kb.